神舟七号载人飞行任务是我国载人航天工程二期的首次飞行任务，具有承上启下、继往开来的战略意义。面对前所未有的难度和风险，中国航天科技集团公司运载火箭技术研究院火箭总装厂广大干部员工全力以赴，精益求精，用科学的方法将长二F第七发火箭打造成了精品。
生产：全力以赴 确保节点
2005年10月，长二F第七发火箭正式投产，按计划在2007年11月开始总装，应该说生产周期是比较充裕的，但由于设计更改，整流罩、助推器上的蓄压器和二级尾舱增压系统导管没有参加总装，使得后期的生产周期严重吃紧。面对艰难的任务，运载火箭总装厂广大干部员工全力以赴，做到了“后墙不倒”。
11天总装出“皇冠”
逃逸系统整流罩被誉为长二F运载火箭的“皇冠”，由前锥段、前柱段、后柱段、后锥段、倒锥段五大部件组成。火箭的“皇冠”从2007年8、9月份开始进入各部段装配阶段，但由于种种原因，其总装充满了艰辛。
箱体铆接车间的干部员工不等不靠，在生产流程上做文章。一方面，组成整流罩总装突击队，倒排进度表，将计划细化到天。另一方面，改变以前的装配流程，将不齐套的前锥段单独拿出来，其他4个部段进行对接和后续工序。前锥段的生产也没有停滞，而是将后续工序往前移，尽可能地缩短等待时间。
2008年3月11日晚，正当已经进行了4天的调锁工作接近尾声的时候，测力工装突然出现了故障。车间领导、技术人员和业务骨干连夜紧急商量对策，仔细分析，通过再分析再试验，终于将测力装置问题排查清楚，确保了交付喷漆车间的节点。
从2008年3月初进入最后的总装，到3月21日交付火箭总装车间，原本需要一个月才能完成的任务实际上只用了11天，比第六发火箭的生产周期整整短了3天。
一波两折攻破“铝改钢”
2007年10月，离火箭总装齐套的节点不到一个月了，运载火箭总装厂接到了二级尾舱增压系统的导管材料从铝合金变为不锈钢，且厚度也有所变化的通知，要求在2008年3月底交付火箭总装车间。5个月内重新设计、生产，还要进行大量试验，谈何容易。关键时刻，运载火箭总装厂的干部员工用行动再次证明他们是最能战斗的团队！
10月中旬，模具生产车间接到了为导管加工车间生产两套弯管模和一套波纹管成型模的紧急任务。这三套模具加工难度较大，其中，波纹管成型模的膜片只有8毫米厚，却有近300毫米长，加工和铆接中极易变型。车间选派了经验丰富的工艺和操作人员，通过热加工和高超的技能，实现了交付合格产品的要求。面对如此短的时间节点，车间变纵向加工流程为横向，减少等待时间，最终，用两个半月的时间完成了以前需要四个月才能完成的任务。
由于导管壁厚变薄，弯度较大，且很多是连续弯角，加之材料硬度加大，加工起来十分费劲。导管加工车间的员工不断摸索，终于在春节前两天，既2008年2月4日，顺利将新的导管交付到火箭总装车间。但是，火箭总装车间却传来导管一件也装配不上的坏消息。原来是设计不协调，导管之间接头对不上，所有产品都要重新生产。时间紧迫，大年三十的上午，只是看到设计人员刚刚设计出来的草图，车间工艺人员就初步计算出所需原材料的规格和数量。紧接着，调度人员在下午2点以前就从物流中心领回了原材料，并安排好了春节加班。初三，零件生产车间用一天的时间抢出来了法兰、接头等零件。初四，导管加工车间开始焊接。初七，模装件送到火箭总装车间试装，合格。初八马上投产试验件三套，于2月24日交给设计人员做试验。3月4日，正式的更改蓝图发到车间，车间开始加班加点地赶进度，终于在3月27日将20项导管送到了火箭总装车间。
工艺：齐力攻关 拓展能力
从“神一”到“神六”，长二F火箭的工艺技术已走向了成熟，在“神七”上更改不大。但越是定型的东西更改起来难度就越大，越是需要慎之又慎，在“神七”变能量蓄压器和破裂膜片的技术攻关上，总装厂的员工深深地感受到了这一点。
再向“异常振动”发起冲锋
“神五”时发生的“异常振动”问题在“神六”生产中进行了攻关，但不是很理想。“神七”需要继续在蓄压器上攻破这个难题。
新的设计中，蓄压器改为了变能量蓄压器，首次选用双层凸凹膜片代替以往型号使用的平膜片，且膜片外径和膜片厚度也都进行了更改，还新增加了爆炸阀门组件。此种膜片结构和焊接形式是首次在运载火箭总装厂使用，工艺方法必须重新设计，工艺参数必须重新摸索。
导管加工车间从2007年3月份开始新设计的技术攻关。经过细致研究，工艺人员选定了将四层凹、凸膜片一同焊接的方案。焊接过程中，攻关人员设计了工艺装备，以其结构和精度来保障和控制焊接伸出量、端接间隙及端接错位量等关键工艺参数。试验初期，为了让膜片和焊接工装匹配好着实让工艺和操作人员费了很大心思。他们将膜片一片一片地与工装配合，根据膜片的实际尺寸返修工装，最终找到了最佳匹配。在做典型试验的时候，由于共振，新装爆炸阀门的导管出现了断裂现象。工艺员提出了在导管与壳体易接触的地方安置支架的想法，经过试验，果然奏效。
为了解决凸、凹两种膜片在不同的成型模具上压制，确保内、外径尺寸的一致性难度大的问题，钣金加工车间员工想了很多办法。开始他们使用聚胺脂复合成形膜，零件型面较好，但每次更换聚胺脂之后，内外径不能和上次保持一致。于是就将聚胺脂模成形改为钢模成形，保证单一膜片不同批次冲切后内外径的一致性，但又因为模具的回弹量不同, 影响了膜片的波高及内外径。一点一点地摸索，终于确定了凹、凸膜片各自的回弹量,并以此为依据,完善工装图,返修模具,生产出了满足焊接要求的膜片。
胆大心细破难题
破裂膜片组件是长二F火箭自生增压系统的关键部件，由栅、破裂膜片以及垫圈组件组成。设计部门在第七发火箭上首次采用了将膜片、栅与挡圈采用焊接的形式连接在一起的方法，以解决易漏气的问题。此种膜片的焊接形式在运载火箭总装厂尚属首次。
组件中间带有刻痕的膜片是影响爆破压力的关键。开始时，刻痕深度是设计给出的数值，但焊接后的爆破压力却没有达到要求。导管加工车间工艺人员仔细分析，不断尝试：选一个深度，焊接一件组件，测量一次数值，如此反复。最终，一丝不苟的工作换来了合格的数据。
由于这种焊缝为多层不加丝、不等厚的不同材料焊接，待焊表面清理困难，同时容易层间夹气，使焊缝内形成气孔缺陷；不等厚焊接时，由于薄厚材料温升速率差距大，造成焊缝中心偏移，甚至未焊上的缺陷。一个个难题没有消磨掉攻关人员的意志，反而让他们鼓起了向困难挑战的斗志，迈出了很多第一步：第一次采用编程弧焊机器人进行焊接，第一次采用氦氩混合气体进行保护……也让他们为打造精品不断磨练：反复研究机器人程序，无数次试验确定混合气体比例、电弧长度、焊接参数……如此的努力换来的是成功的喜悦！
质量：严格控制 打造精品
“神七”与“神六”飞行任务相隔3年。对于航天产品，生产任务和管理的不连续给产品质量的稳定性带来了影响。为此，运载火箭总装厂专门制定了一系列质量管理措施，为“神七”构筑起坚强的防护。
质量控制近乎苛刻
火箭生产的每个阶段都要求做到“三无”：交付总装的零部件产品无故障、无隐患、无多余物；总装过程中无多余物、无压线、无错漏检……
贮箱液压、气密试验时间分别由15分钟、10分钟延长到20分钟，导管液压、气密试验时间由3分钟延长到5分钟，让可能只是微漏的焊缝也逃不过检验。
所有X光底片由无损检测专家和专业技术人员再次确认，直径在14毫米以下的不锈钢导管及直径在30毫米以下的铝合金导管重新进行内窥检查，让可能存在疏漏和也许经过一段时间才能显现的问题得以避免。
……
类似这样的加严措施对于火箭研制来说不胜枚举。
质量复查和评审非常深入，不仅复查本发产品的各方面情况，还与第五、第六发火箭的各项试验、测试、质疑单等方面的数据进行对比，发现不同，分析原因。运载火箭总装厂编制了《长二F火箭箭上（含地设）产品质量检查确认及验收评审要求》，制作的各种表格比其它型号的多了十几个，而且评审比其它型号的评审多了由设计人员、质量监督代表参加的预评审环节，为确保质量把好了最后的关口。
总装现场来了“新武器”
去年年底的一次质量问题，让运载火箭总装厂领导下定决心从长二F第七发火箭开始，正式将多媒体记录引入总装过程，实现了方法保障的一次飞跃。
为确保多媒体记录顺利推行，相关部门下发了《关于总装、测试过程多媒体记录要求的暂行办法》，对高处作业、多媒体记录使用范围、设备的采购与管理、多媒体记录的操作过程与保存等有关安全、保密、质量等各方面的问题都作了周到细致的安排。
作为具体执行单位，火箭总装车间加强过程控制，做到严谨务实。车间制定了《关于总装、测试过程多媒体记录的办法》，编制了《总装过程多媒体记录》通用工艺规程，对多媒体记录工作进行全面指导。车间员工主动工作，从接到任务到具体实施，再到最终完成总装，一直在不断摸索与创新。工艺人员在生产现场，与检验员和操作者共同商讨每一项记录点。记录要素从54项减到42项，最终减到15项，工作变得更有针对性。操作人员充分发挥聪明才智，创造条件克服各种困难。空间悬挂的电缆只有1毫米，很难对焦，就在电缆后面放一张白纸，又采用标识转移的方式，真实地记录了插接情况。一排电缆挤挨在一起，相机照不到内侧的编号，就借用镜子的反射作用，让插头和插座的编号一正一反地同时出现在一张照片上……
据统计，长二F第七发火箭整流罩办理的质疑单共45份，比第六发火箭减少了64份。其中，超差27份，比第六发火箭减少了50份；人为操作原因26条，比第六发火箭减少了42条。
（文：霍同仁，图：南原仁）
